Die richtige Verpackungsmaschine für verschiedene Beuteltypen auswählen

Die Beutelstruktur bestimmt Verpackungsmaschine Architektur

Stand-up-Beutel ( Doypack ) und Vertikale Form-Fill-Seal-(VFFS)-Maschinen

Vffs verpackungsmaschinen haben bei der Verpackung in Stand-up-Beuteln nahezu die gesamte Marktstellung übernommen. Diese Maschinen stellen den gesamten Beutel – inklusive der wichtigen Bodenfalte – direkt aus Rollenfolie her und verleihen den Beuteln dadurch in einem einzigen, fließenden Arbeitsgang die Fähigkeit, sich auf Verkaufsregalen aufrecht zu halten. Moderne VFFS-Anlagen (Vertical Form-Fill-Seal) können heute über 150 Beutel pro Minute produzieren, wobei die Füllgenauigkeit innerhalb von einem halben Prozent liegt – eine Eigenschaft, die sie ideal für schnelle Lebensmittel- und Getränkeproduktionsprozesse macht, bei denen die Produkte sowohl ansprechend im Regal wirken als auch zügig durch die Fertigungslinien laufen müssen. Allerdings gibt es ein Problem, das Bediener besonders im Auge behalten müssen: Kompatibilitätsprobleme mit der Folie. Vor allem laminierte Materialien erfordern besondere Sorgfalt bei der Einstellung der Temperatur während des Versiegelungsprozesses; andernfalls halten die Versiegelungen einfach nicht aus.

Kissenbeutel: Horizontale Form-Fill-Seal-(HFFS-)Maschinen vs. Vorgefertigte-Beutel-Füllmaschinen

HFFS-Maschinen eignen sich hervorragend, um kissenförmige Snack-Beutel sehr schnell herzustellen. Sie formen den Beutel zunächst quer zur Maschine und füllen ihn anschließend – bei Produkten wie Chips und Cracker erreichen sie Geschwindigkeiten von rund 200 Stück pro Minute. Die andere Option sind Füllmaschinen für vorgefertigte Beutel, die mit bereits geformten Beuteln arbeiten. Diese sind in der Regel besser geeignet für empfindliche oder unregelmäßig geformte Produkte, da sie diese deutlich schonender handhaben. Laut einer 2023 von Packaging Digest veröffentlichten Studie verzeichneten Unternehmen beim Wechsel zu vorgefertigten Systemen für zerbrechliche Güter einen Rückgang der Produktverschwendung um etwa 18 Prozent, da während des gesamten Prozesses deutlich weniger Belastung auf die Verpackungen ausgeübt wird. Für die meisten Unternehmen, die eine maximale Ausbringung bei gleichzeitig niedrigen Kosten anstreben, ist HFFS daher die sinnvolle Wahl. Falls das Produkt jedoch besondere Pflege erfordert, ungewöhnliche Verpackungsanforderungen stellt oder aufwändige Branding-Details benötigt, führen vorgefertigte Füllsysteme trotz der höheren Anfangsinvestition in der Regel zu besseren Ergebnissen.

Spezialtaschen — Seitenfaltenbeutel, Dreiseitig-versiegelte Beutel und PacXpert® — sowie die dafür erforderlichen speziellen Verpackungsmaschinen

Bei Spezialbeuteln benötigen Hersteller spezifische Maschineneinstellungen. So benötigen Seitenfaltenbeutel beispielsweise tatsächlich seitliche Versiegelungsklammern, um diese ausdehnbaren Seiten zu erzeugen. Dreiseitig versiegelte Beutel funktionieren anders: Sie sind stark auf präzise Ausrichtungssysteme angewiesen, um die Konsistenz der Versiegelungskanten über die gesamte Produktionslaufzeit hinweg sicherzustellen. Dann gibt es noch die PacXpert-Stil-Beutel, für die sogenannte Doppelwirkungs-Füllmaschinen erforderlich sind, die sowohl die Ausdehnung der Bodenplatte als auch die gleichzeitige Abgabe des eigentlichen Produkts steuern. Derart spezialisierte Maschinen laufen üblicherweise mit einer Geschwindigkeit von etwa 40 bis möglicherweise 70 Beuteln pro Minute – deutlich langsamer als herkömmliche VFFS- oder HFFS-Anlagen; dieser Geschwindigkeitsverlust ist jedoch gerechtfertigt, wenn die erforderliche strukturelle Integrität gewährleistet werden soll. Die Temperatur spielt bei der Versiegelung von Materialien ebenfalls eine entscheidende Rolle: Folienlaminate benötigen im Allgemeinen höhere Temperaturen, etwa zwischen 160 und 200 Grad Celsius, während neuere umweltfreundliche Monomaterialien bei niedrigeren Temperaturen – etwa 120 bis 150 Grad – besser verarbeitet werden können. Bevor Sie in eine Anlage investieren, stellen Sie sicher, dass deren technische Spezifikationen mit den Anforderungen des Beutels hinsichtlich Größenvariationen und der Zusammensetzung der Versiegelungsschichten übereinstimmen.

Die Produktform bestimmt die Fülltechnologie in Verpackungsmaschinen

Der physikalische Zustand Ihres Produkts beeinflusst grundlegend die optimale Füllmethode innerhalb von Verpackungsmaschinen. Flüssigkeiten, Pulver und Granulate erfordern jeweils unterschiedliche Technologien, um Genauigkeit zu gewährleisten, die Hygiene aufrechtzuerhalten und eine effiziente Produktion zu unterstützen.

Flüssigkeitsprodukte: Peristaltische, Kolben- und Volumenfüller für Präzision und Hygiene

Bei der Abfüllung flüssiger Produkte – von dünnen Getränken bis hin zu dickflüssigen Pasten – wird geeignete Abfülltechnik unverzichtbar, um Kontaminationsprobleme zu vermeiden und während der gesamten Produktionsdurchläufe genaue Füllmengen sicherzustellen. Kolbenfüller eignen sich hervorragend für anspruchsvolle Materialien wie fruchtpulpehaltige Fruchtpürees oder abrasive Stoffe und erreichen laut Daten der Flexible Packaging Association aus dem vergangenen Jahr eine Genauigkeit von rund einem halben Prozent. Für Anwendungen, bei denen Sterilität kritisch ist, zeichnen sich Peristaltikpumpen besonders aus, da sie das Produkt ausschließlich durch geschlossene Schläuche fördern. Dadurch sind sie insbesondere für Medikamente und empfindliche Lebensmittel geeignet, bei denen jegliches Risiko einer Kreuzkontamination unzulässig ist. Volumetrische Füller verfolgen einen anderen Ansatz, indem sie die Dauer des Flüssigkeitsflusses steuern; dies ermöglicht eine stets gleichbleibende Dosierung von Ölen oder industriellen Reinigungsmitteln. Was all diese Systeme verbindet? Sie erfüllen strenge Hygienevorschriften gemäß den Anforderungen der FDA und der EHEDG, behandeln die Produkte schonend, ohne sie zu beschädigen, und verfügen entweder über CIP- oder SIP-Funktionen für eine einfache Reinigung zwischen den Chargen.

Pulver und Granulate: Schnecken-, volumetrische Becher- und Mehrkopf-Wägesysteme in Verpackungsmaschinen

Bei der Verarbeitung frei fließender Materialien wie Pulver, Granulate, Samen und Flocken stehen Hersteller vor mehreren häufig auftretenden Problemen – von Staubentwicklung über Verklumpungserscheinungen bis hin zu inkonsistenten Dichteleveln zwischen verschiedenen Chargen. Schneckenfüllsysteme eignen sich gut für Produkte, die sich bei der Verarbeitung nicht mit Luft durchsetzen („aerieren“), wie etwa Zucker oder Mehl; diese Maschinen erreichen typischerweise eine Genauigkeit von rund 1 %, was für die meisten Anwendungen durchaus ausreichend ist. Volumetrische Becherfüller stellen eine weitere Option dar, insbesondere bei der Handhabung einheitlicher körniger Materialien wie Reis oder Kaffeebohnen. Diese Systeme nutzen verstellbare Becher, um Portionen schnell abzumessen. Für Anwendungen, bei denen äußerst hohe Präzision bis hin zu 0,1 % erforderlich ist, kommen Mehrkopf-Waagen zum Einsatz. Diese fortschrittlichen Systeme bewältigen anspruchsvolle Materialien wie Gewürze oder hochwertige Nahrungsergänzungsmittel, bei denen bereits geringfügige Gewichtsunterschiede erhebliche Auswirkungen haben. Sie erreichen diese Präzision, indem sie gleichzeitig Eingaben aus mehreren Trichtern kombinieren, um exakt das vorgegebene Zielgewicht zu erreichen. Bei der Inbetriebnahme eines dieser Systeme ist es wichtig, Aspekte wie geeignete Staubabsauganlagen, die Verwendung polierten Edelstahls für alle Kontaktflächen sowie konstruktive Merkmale zur Vermeidung von Materialbrücken – beispielsweise durch kontrollierte Vibration oder Rührmechanismen – zu berücksichtigen.

Dichtung, Integration und Materialverträglichkeit in modernen Verpackungsmaschinen

Ausguss-Einsetzen und Dual-Funktions-Verpackungsmaschinen für Beutel mit Ausguss

Die Herstellung von Ausgussbeuteln erfordert spezielle Maschinen, die sowohl den Ausguss als auch das Füllen der Verpackung in einem einzigen Arbeitsgang durchführen können. Genau dafür dienen diese Doppelfunktionsmaschinen. Sie eliminieren den zusätzlichen Arbeitsschritt, bei dem Beschäftigte normalerweise den Ausguss manuell nachträglich anbringen müssten – dadurch wird der Prozess beschleunigt und Personalkosten gesenkt. Eine präzise Ausrichtung aller Komponenten ist außerdem äußerst wichtig, da andernfalls Leckagen bei zähflüssigen Inhalten wie Sirup oder Motoröl auftreten können. Unternehmen, die ihre Produktionslinien erweitern, verzeichnen nach dem Umstieg auf solche integrierten Systeme häufig eine Senkung der Betriebskosten um etwa 15 bis 20 Prozent; zudem ermöglichen sie eine kontinuierliche Produktion von über 200 Einheiten pro Minute. Es gibt jedoch einige wesentliche Aspekte zu berücksichtigen: Die Art des Ausgusses spielt eine große Rolle – eignet er sich besser als Schraubverschluss oder eher als Klappdeckel? Außerdem müssen die verwendeten Materialien dem Innendruck während des maschinellen Füllvorgangs standhalten.

Heißsiegeln vs. Ultraschallsiegeln: Gewährleistung der Integrität bei laminierter Folie, Aluminiumfolie und ökologischen Materialien

Die Materialzusammensetzung bestimmt die optimale Versiegelungsmethode:

Die Heißversiegelung verschmilzt Schichten mithilfe einer kontrollierten Temperatur und eines kontrollierten Drucks – ideal für metallisierte Folien, die robuste Sperr­eigenschaften erfordern. Die Ultraschallversiegelung nutzt hochfrequente Schwingungen, um temperatursensitive Biokunststoffe ohne thermische Degradation zu verbinden. Beide Verfahren verhindern Kontaminationen und verlängern die Haltbarkeit, wenn sie auf Materialdicke, Schmelzpunkt und Schichtaufbau abgestimmt sind.

FAQ

Welche Hauptfunktion haben VFFS-Maschinen im Verpackungsbereich?

VFFS-Maschinen erzeugen primär Stand-up-Beutel aus Rollenfolie und füllen diese, wobei sie effizient über 150 Beutel pro Minute mit präziser Füllgenauigkeit produzieren.

Welche Versiegelungsmethode eignet sich am besten für ökologische Materialien?

Die Ultraschallsiegelung ist ideal für empfindliche ökologische Materialien, da sie eine vibrationsbasierte molekulare Verbindung nutzt und so eine thermische Degradation vermeidet.

Warum würde ein Unternehmen vorgefertigte Beutelfüller statt HFFS wählen? verpackungsmaschinen ?

Vorgefertigte Beutelfüller werden für zerbrechliche oder unregelmäßig geformte Produkte bevorzugt, da sie diese schonender behandeln und die Produktverschwendung während des Verpackungsprozesses reduzieren.