Як зменшити ризики контамінації при переробці м'яса за допомогою автоматизованого упакувального обладнання

Чому автоматизація Обладнання для упаковки м'яса Є базовим елементом контролю безпеки харчових продуктів

Упаковка як останній критичний контрольний пункт: запобігання постлітальному забрудненню готового до вживання м'яса

Машини для упаковки м'яса виступають основним засобом захисту від біологічних ризиків для приготованих та копчених м'ясних продуктів, які ми всі споживаємо. Після того як термічна обробка знищує шкідливі бактерії, ці продукти все ще перебувають під серйозною загрозою, доки їх належним чином не запечатають. Період небезпеки особливо високий. Дослідження показують, що при ручній обробці таких продуктів ймовірність контамінації Listeria monocytogenes зростає приблизно втричі, згідно з останніми дослідженнями. Саме тому роботизовані системи стали настільки важливими. Ці машини переміщують продукти без будь-якого контакту з людиною — безпосередньо з камер охолодження прямують у стерильні зони упаковки. Вони працюють в умовах, насичених азотом, що запобігає розвитку більшості бактерій, які поширюються повітрям. Крім того, процес запечатування створює набагато міцніші бар'єри, які залишаються цілими під час транспортування та зберігання. Усунення людського фактора скорочує кількість помилок працівників приблизно на три чверті порівняно з традиційними методами. Тому автоматизована упаковка, ймовірно, є найкращим рішенням для забезпечення безпеки харчових продуктів безпосередньо перед їхньою передачею на охолодження.

Регуляторна вимога: Узгодження автоматизованої упаковки з вимогами FSMA 21 CFR Part 117 та підтвердження критичних контрольних точок (CCP) за вимогами USDA-FSIS

Сучасне обладнання для упаковки м'яса відповідає вимогам регламенту FSMA щодо профілактичного контролю (21 CFR Part 117), забезпечуючи ретельну та вимірювану валідацію на критичних контрольних точках (CCP). USDA-FSIS вимагає підтвердження того, що упаковка дійсно запобігає контамінації після завершення обробки. Такий рівень гарантій неможливий із традиційними методами. Автоматизовані системи, оснащені перевіркою герметичності в реальному часі, фільтрами HEPA, що створюють контрольоване середовище, та цифровими журналами з точними мітками часу, роблять дотримання вимог можливим. Ці технологічні досягнення вирішують основні проблеми ручних систем, де моніторинг часто нерегулярний, зовнішні чинники залишаються непередбачуваними, а документація, виконана вручну, містить помилки або взагалі втрачається.

Підприємства, які використовують автоматизоване пакування, досягають 99,2% відповідності вимогам аудитів FSIS порівняно з 76% при ручній обробці, що демонструє їхню ключову роль у дотриманні нормативних вимог і запобіганні спалахам захворювань.

Ключові гігієнічні характеристики сучасного м'яса Упаковочне обладнання

Роботи з класом захисту IP69K, мастила NSF H1 та поверхні, сумісні з CIP (очищення на місці), для середовищ з високим ризиком

Сучасне обладнання для пакування м'яса інтегрує три обов'язкові елементи гігієнічного дизайну для зон виробництва готових продуктів:

• Роботи з класом захисту IP69K , сертифіковані для витримування санітарної обробки під високим тиском і високою температурою (до 1450 psi при 176 °F), що забезпечує повне видалення мікроорганізмів між циклами;
• Харчові мастила NSF H1 , розроблені так, щоб не становити хімічної небезпеки у разі випадкового контакту з продуктом чи упаковкою;
• Поверхні, сумісні з CIP , з шорсткістю поверхні ≤ 0,8 мкм Ra, що усуває мікротріщини, в яких утворюються біоплівки.

У сукупності ці характеристики зменшують ризик утворення біоплівок на 92 % порівняно з традиційним обладнанням — критично важливо в умовах, де Лістерія зберігається навіть після звичайного очищення.

Приклад із практики: лінія з виробництва баранини, сертифікована в ЄС, досягає зниження біонавантаження на поверхнях на 99,3 % завдяки використанню сучасного обладнання для фасування м’яса

Підприємство з переробки баранини, сертифіковане ЄС, зафіксувало майже 99,3% зниження рівня поверхневих бактерій після того, як почало використовувати спеціалізоване обладнання для упаковки м'яса з автоматичними циклами сухого пару. Електрополіровані деталі з нержавіючої сталі та повністю герметичні з'єднання дозволили тримати рівень ентеробактерій на надзвичайно низькому рівні протягом 12 000 годин роботи, що фактично перевищує вимоги гігієнічних стандартів, передбачені Регламентом ЄС 852/2004. Це свідчить про те, що коли підприємства інвестують у обладнання, спеціально розроблене з огляду на чистоту, вони природним чином відповідають вимогам USDA-FSIS щодо критичних контрольних точок, а не змушені створювати додаткові процедури лише задля відповідності нормативним вимогам.

Як автоматизація зменшує передачу патогенів у Упаковка м'яса

Виключення ручної обробки: роботи з візуальним наведенням для захоплення та розміщення зменшують перехресне забруднення норовірусом і лістеріями до 78%

Роботизовані системи, керовані технологією візійного контролю, виключають людський фактор під час ключових етапів обробки харчових продуктів, що допомагає усунути поширені джерела забруднення, такі як брудні рукавички, під нігтями та поверхні робочих стілів. Підприємства з переробки м'яса давно стикаються з цією проблемою, оскільки дослідження показують, що приблизно дві третини всього поверхневого забруднення надходять безпосередньо від рук працівників. Коли ці роботи виконують переміщення продуктів із холодильних тунелів прямо до станцій герметизації, вони буквально перекривають один із основних шляхів поширення патогенів по об'єкту. Обладнання працює з надзвичайною точністю в чистих кімнатах, забезпечуючи стерильність день за днем, не втомлюючись, не відволікаючись і не роблячи тих дрібних помилок, які іноді допускають люди, коли поспішають або втомлені.

Ефект із підтвердженням даних: за даними аудиту USDA-FSIS 2023 року, після автоматизації обладнання для фасування м'яса кількість випадків зараження Listeria monocytogenes знизилася в середньому на 42%

Згідно з нещодавнім індустріальним аудитом USDA-FSIS за 2023 рік, підприємства, які перейшли на автоматизоване фасування, зафіксували приблизно на 42 відсотки менше випадків виявлення Listeria monocytogenes порівняно з тими, що досі використовують ручні методи фасування. Чому це відбувається? Автоматизовані системи забезпечують значно кращий контроль над умовами навколишнього середовища. Наприклад, такі машини працюють у роботизованих камерах із контролем температури, що запобігає утворенню конденсату. Крім того, весь процес повністю герметичний, тому повітряні частинки та інші забруднювачі набагато ефективніше утримуються, ніж на традиційних відкритих робочих місцях. Переваги виходять далеко за межі простої економії персоналу. Коли компанії автоматизують свої процеси, вони фактично закладають заходи безпеки прямо в фізичну структуру всієї системи.

Забезпечення цілісності упаковки в умовах холодового ланцюга

Калібрування сили точного ущільнення та сумісність із плівкою MAP для запобігання мікророзривам при -10°С — критично важливо для надійності обладнання для вакуумного пакування м'яса

Зберігання при температурі близько -10 градусів Цельсія робить звичайні упаковочні плівки крихкими, що може призвести до появи мікротріщин. Ці тріщини порушують захисний бар'єр і дають змогу потрапити шкідливим бактеріям, таким як лістерії, всередину під час транспортування в морозильних умовах. Упакувальні машини для м’яса вирішують цю проблему за рахунок динамічної регулювання тиску запечатування. Обладнання вимірює товщину плівки та відповідно коригує тиск під час роботи. Коли такі машини використовуються разом із спеціально розробленими MAP-плівками, перевіреними для холодового ланцюга й оснащеними шарами ЕВОГ (EVOH), шви залишаються міцними навіть за умов коливання температури. На практиці було доведено, що правильно налаштовані машини скорочують кількість таких мікророзривів приблизно на дві третини порівняно з ручними системами. Для отримання надійних результатів компанії повинні перевіряти сумісність своїх плівок за допомогою тестів на холодне відділення за ASTM F88/F88M-15. Неправильний вибір матеріалів може збільшити ймовірність витоків у сім разів у морозильних умовах. Поєднання механічної точності та полімерної науки створює упаковувальні рішення, які забезпечують безпеку вакуумно запакованого м’яса протягом усього складного шляху по холодовому ланцюзі — від фабрики до полиці морозильної камери.

ЧаП

Чому автоматизоване фасування м'яса вважається основним заходом забезпечення безпеки харчових продуктів?

Автоматизоване фасування м'яса має важливе значення для безпеки харчових продуктів, оскільки мінімізує контакт з людьми після виробництва, зменшуючи ризик контамінації патогенами, такими як лістерія. Процес упаковування в контрольованому середовищі забезпечує надійне запечатування м'яса, зберігаючи його якість під час зберігання та транспортування.

Як автоматизовані системи упаковування відповідають нормативним стандартам?

Автоматизовані системи оснащені перевірками герметичності в реальному часі, фільтрами HEPA та цифровими журналами реєстрації, що відповідає вимогам FSMA щодо профілактичних контролів (21 CFR Part 117) та вимогами USDA-FSIS до підтвердження критичних контрольних точок. Вони забезпечують точні та задокументовані докази, необхідні для відповідності нормативним вимогам.

Які гігієнічні особливості конструкції сучасного обладнання для фасування м'яса?

До ключових особливостей належать роботи з класом захисту IP69K для санітарної обробки під високим тиском, харчові мастила NSF H1 та поверхні, сумісні з CIP, що запобігають утворенню біоплівки, що є важливим для дотримання гігієнічних стандартів у зонах виробництва готових страв.

Як автоматизація зменшує передачу патогенів?

Автоматизація усуває ручну обробку, яка є основним джерелом забруднення. Роботи з візуальним керуванням забезпечують безпечне поводження з продуктами, зменшуючи перехресне забруднення норовірусу та лістерій до 78%.