Linia do pakowania kawy w puszki metalowe | dokładność napełniania ±1 g, okres przydatności do spożycia 18–24 miesiące

Opakowanie kawowe w puszkach stanowi najwyższy poziom ochrony produktu, wykorzystując sztywne ścianki pojemnika, które zapewniają praktycznie pełną barierę przeciwko tlenu i wilgoci – czynnikom degradującym jakość kawy. Linie do opakowywania kawy w puszkach firmy ECHO Machinery są przeznaczone dla segmentu premium, w którym dłuższy termin przydatności do spożycia, dystrybucja eksportowa oraz pozycjonowanie marki na najwyższym poziomie uzasadniają wyższe koszty opakowania. Proces napełniania puszek rozpoczyna się od automatycznego rozdzielania puszek z ułożonych jedna na drugiej stosów (denesting), po czym puszki są umieszczane na taśmie transportowej. Wieloetapowe wypełnianie azotem rozpoczyna się w momencie wprowadzenia puszki do linii – gaz obojętny jest wprowadzany do wnętrza puszki w celu wyparcia powietrza otoczenia przed napełnieniem kawą. System napełniania kawą wykorzystuje technologię ważenia netto z podziałem na dwa etapy: około 95% docelowej masy jest dozowane z dużą prędkością, a pozostałe 5% – z mniejszą prędkością, zapewniając precyzyjne dozowanie końcowe. Po napełnieniu przeprowadzane jest kolejne wypełnianie azotem, mające na celu usunięcie powietrza z przestrzeni nadkawowej (headspace). Membrana foliowa – zwykle aluminiowa folia z warstwą termozgrzewalną – jest nakładana za pomocą mechanizmu typu pick-and-place i zgrzewana do brzegu puszki metodą nagrzewania indukcyjnego (dla puszek metalowych) lub nagrzewania przewodzeniowego (dla puszek kompozytowych). Membrana zawiera wstępnie zamontowaną jednokierunkową zaworkę odpowietrzającą, przeznaczoną do świeżej, świeżo palonej kawy. Następnie następuje montaż pokrywki zewnętrznej (overcap); w przypadku pokrywek śrubowych przeprowadzane jest sprawdzanie momentu dokręcenia (torque verification), natomiast w przypadku pokrywek zatrzaskowych – sprawdzanie poprawności osadzenia (press-fit verification). Stacje kontroli jakości w linii obejmują kontrolę masy za pomocą wag kontrolnych z sygnałem zwrotnym do dozownika, próbkowanie szczelności złącza metodą pomiaru spadku ciśnienia (pressure-decay testing) oraz opcjonalną inspekcję wizyjną w celu weryfikacji naklejek i kodów daty.